与齿根圆最大热形变量之和，为0.28mm，此刻进气端齿顶圆与齿根圆之间空隙

  为0.16mm。安装时排气端齿顶圆与泵腔之间空隙取齿顶圆进气端径向热形变

  量，为0.2mm，此刻进气端齿顶圆与泵腔之间空隙为0.08mm。这样以来安装

  U为热力学能改变。由文献中转子温度的试验成果可知，转子前三段温

  方位、处均不可能会产生干与，因为转子cd段和另一转子的e点

  d点打磨掉0.05mm，因而处不会产生干与，a点也在齿顶圆上，同

  理处空隙也不会产生干与。确认理论安装空隙的平均值如表3所示。

  0.28mm，齿顶圆与泵腔之间安装空隙应大于0.20mm。结合剖析成果对转子方

  程形状来优化规划。优化后齿顶圆与齿根圆空隙平均值削减为0.21mm，齿顶

  圆与泵腔之间空隙平均值削减为0.14mm。使用返流公式求得优化后的转子能够

  其间B为缝隙长度；p为缝隙前后压差；为缝隙宽度。将

  泵腔内存在四处空隙，处为一个转子齿顶圆与另一个齿根圆的空隙，

  处为两转子型线中cd、de段之间的空隙，处转子齿顶圆与泵

  腔之间空隙，处为两转子型线中ab段之间的空隙，如因而优化规划